Hexagon

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Deutlicher Effizienzgewinn durch Lean Manufacturing bei Hexagon Metrology in Wetzlar.

Der Druck auf die Industrie, hohe Qualität zu wettbewerbsfähigen Preisen zu produzieren, nimmt ständig zu. Hexagon Metrology in Wetzlar hat sich dieser Herausforderung gestellt – mit einer kompletten Umstrukturierung der Fertigungsprozesse und der Logistik. Die Maßgabe dabei war ambitioniert: Eine Verdoppelung der Kapazität bei gleichem Personal und weniger Lagerfläche sowie geringerer Kapitalbindung durch Lagerbestände.

Mit Inbetriebnahme des neuen Montagewerkes im Herbst 2012 sind diese Ziele nicht nur erreicht, sondern noch deutlich übertroffen worden. Ein Kernstück dieser Erfolgsgeschichte ist eine maßgeschneiderte Software des Auto-ID-Systemhauses ID-Solutions aus Gießen.

Bei Hexagon Metrology am Standort Wetzlar werden hochgenaue Koordinatenmesssysteme, Verzahnungsmess- zentren und Messköpfe der Marke Leitz entwickelt und produziert. Die komplexen Geräte, die aus 1.200 bis zu 2.000 Einzelteilen bestehen, wurden bisher in Losgruppenfertigung zu je fünf Stück hergestellt. Nach einer kompletten Umstrukturierung der Fertigung über einen Zeitraum von zwei Jahren nach den Prinzipien des „lean manufacturing“ wird heute in One-Piece-Flow-Linien montiert. Dabei wird jedes Teil ohne Zwischenlagerung nur noch einmal angefasst. Das setzt ebenfalls eine völlig veränderte Logistik voraus.

Über 50 Prozent des Produktionsmaterials wird heute nach der Kanban-Methode direkt am Arbeitsplatz bereitgehalten und nach dem „Pull-Prinzip“ disponiert. Häufig benutzte Bauteile lagern nur noch in der Linie, Teile, die nicht in die Behälter passen, sowie benötigte Puffermengen im sogenannten „Supermarkt“. Die Lagerbestände decken nur noch den Wiederbeschaffungszeitraum ab.

Gesteuert wird das Kanban-Verfahren durch eine individuell für Hexagon Metrology entwickelte, hochleistungsfähige Softwarelösung von ID-Solutions. Das Gießener Systemhaus hat den Umstellungsprozess von Anfang an kontinuierlich begleitet und seine Software als „lernendes System“ ausgelegt. So wie die neuen Prozesse Schritt für Schritt eingeführt wurden, wächst auch die Software mit.

Deutlicher Effizienzgewinn durch Lean Manufacturing bei Hexagon Metrology in Wetzlar.

Der Druck auf die Industrie, hohe Qualität zu wettbewerbsfähigen Preisen zu produzieren, nimmt ständig zu. Hexagon Metrology in Wetzlar hat sich dieser Herausforderung gestellt – mit einer kompletten Umstrukturierung der Fertigungsprozesse und der Logistik. Die Maßgabe dabei war ambitioniert: Eine Verdoppelung der Kapazität bei gleichem Personal und weniger Lagerfläche sowie geringerer Kapitalbindung durch Lagerbestände.

Mit Inbetriebnahme des neuen Montagewerkes im Herbst 2012 sind diese Ziele nicht nur erreicht, sondern noch deutlich übertroffen worden. Ein Kernstück dieser Erfolgsgeschichte ist eine maßgeschneiderte Software des Auto-ID-Systemhauses ID-Solutions aus Gießen.

Bei Hexagon Metrology am Standort Wetzlar werden hochgenaue Koordinatenmesssysteme, Verzahnungsmess- zentren und Messköpfe der Marke Leitz entwickelt und produziert. Die komplexen Geräte, die aus 1.200 bis zu 2.000 Einzelteilen bestehen, wurden bisher in Losgruppenfertigung zu je fünf Stück hergestellt. Nach einer kompletten Umstrukturierung der Fertigung über einen Zeitraum von zwei Jahren nach den Prinzipien des „lean manufacturing“ wird heute in One-Piece-Flow-Linien montiert. Dabei wird jedes Teil ohne Zwischenlagerung nur noch einmal angefasst. Das setzt ebenfalls eine völlig veränderte Logistik voraus.

Über 50 Prozent des Produktionsmaterials wird heute nach der Kanban-Methode direkt am Arbeitsplatz bereitgehalten und nach dem „Pull-Prinzip“ disponiert. Häufig benutzte Bauteile lagern nur noch in der Linie, Teile, die nicht in die Behälter passen, sowie benötigte Puffermengen im sogenannten „Supermarkt“. Die Lagerbestände decken nur noch den Wiederbeschaffungszeitraum ab.

Gesteuert wird das Kanban-Verfahren durch eine individuell für Hexagon Metrology entwickelte, hochleistungsfähige Softwarelösung von ID-Solutions. Das Gießener Systemhaus hat den Umstellungsprozess von Anfang an kontinuierlich begleitet und seine Software als „lernendes System“ ausgelegt. So wie die neuen Prozesse Schritt für Schritt eingeführt wurden, wächst auch die Software mit.

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